其一、閥門車床大型動梁技術要點

1、大型動梁部件的加工聯動技術

在國內動梁產品中，多采用液壓平衡動梁，但是由于受到液壓波動的影響，動梁無法參與加工聯動，導致理論上Z軸加W軸的加工行程，實際只有Z軸行程可以在加工聯動中實現，大行程的加工只能通過多次的動梁移動、多次的接刀加工才能完成，影響加工效率和精度。針對此問題，一般采用大型動梁重錘平衡技術，動梁參與加工聯動可在Z軸方向上增加加工行程超過一倍，擴大加工范圍，保障產品復合加工的效率和精度。

2、大型動門動梁的同步控制技術

一般大型機床的龍門柱兩邊采用完全相同的傳動和驅動系統，但是移動部件一般由動門、動梁和切削頭這類部件所構成，并不能形成完全對稱的結構，因此運行過程中受力和受熱均不對稱，導致出現各種不穩定的擾動，往往也難以完全保證動門動梁框架移動的同步協調，進而導致發生機械耦合，這可能損壞動門動梁框架或驅動部件。尤其是對于大跨度動門動梁結構，龍門框架運動的不協調所產生的不良后果尤為嚴重。

針對大型多龍門復合機床，動門動梁的同步驅動應滿足同步位置精度和進給，需要實現動門動梁兩端進給裝置在速度、加速度、位置的三重動態同步，以提高雙驅同步的靜態、動態性能。由于在多個回路間存在著強烈的耦合和諸多不確定性，因此研究新的高精度同步進給控制技術。為此，一方面通過研究驅動控制系統的動態響應特性，優化控制參數，測試與分析同步控制性能，確定較佳的同步精密進給控制策略及其實現技術，實現速度、位置、加速度的三重動態同步；另一方面，通過導軌間隙和導軌螺距誤差的動態補償，長導軌制造和裝配誤差，熱變形所引起的導軌間隙和導軌螺距動態不對稱誤差，進一步提高同步控制精度。

閥門鉆床選型的決策依據為：工件裝夾便捷化、加工精度高、生產效率較大化和設備狀態穩定等，閥門鉆床選型的主要指標通常包括刀具尺寸、功率、加工精度、定位精度和主軸轉速等。

其二、加強閥門車床可靠性理念

為了地提升閥門車床可靠性的進一步發展，在開發閥門車床的過程中，相關部門應先對該可靠性理念進行的完善，以通過在開發閥門車床各階段的過程中強化機床制造可靠性的理念，從而在一定程度上提升閥門車床制造的可靠性和性，這對排除閥門車床開發中存在的故障具有一定的作用。此外，在樹立可靠性理念的前提下，相關人員還需加強對閥門車床運輸可靠性、使用可靠性設計、維修性設計可靠性和預防性維修策略的設計也給予一定的重視與關注，以通過強化科學合理的技術理念來為閥門車床的可靠性提供一定的保障。

3、構建閥門車床可靠性體系

在開發閥門車床可靠性的前提下，人們還需對其中各項可靠性進行長期的研究與分析，如收集研究數據、完善研究設計，并通過篩選閥門車床全生命周期的各項核心技術來實現對閥門車床的可靠性技術規范和技術標準進行合理的制定與規劃的目標，從而有利于制定系統的閥門車床可靠性技術體系和共享數據庫，這對形成具有閥門車床行業特色的產品可靠性技術體系具有重要的作用。